Maschenblockade des rotierenden Vibrationssiebs: Ursachen und Wirkung

Behandlungslösungen

Produkteinführung

In Produktionslinien zur Pulversiebung bereiten Siebverstopfungen und häufige Produktionsunterbrechungen den Bedienern seit langem große Sorgen. Dreidimensionale rotierende Vibrationssiebe werden von Chemie-, Lithiumbatterie-, Kräutermedizin- und Baustoffherstellern weltweit in großem Umfang zur Materialklassierung eingesetzt, dennoch kommt es nach wie vor zu Siebverstopfungen unterschiedlicher Schwere. Probleme wie das Verputzen von Maschenlöchern mit feinem Pulver, unregelmäßige Partikelverklemmungen und Pulveransammlungen aufgrund statischer Elektrizität treten täglich auf. Branchenumfragen deuten darauf hin, dass solch weitverbreitete Verstopfungen nicht allein auf die Materialeigenschaften zurückzuführen sind. Dies ist auf mehrere vorherrschende Branchenherausforderungen zurückzuführen: falsche Auswahl der Ausrüstung in der gesamten Branche, abgespeckte -Standardmaschinenkonfigurationen, unzureichender-Betrieb und Wartung vor Ort sowie übersprungene Vor-verfahren. Dieser Engpass schränkt den kontinuierlichen Vollauslastungsbetrieb der Pulverproduktionslinien erheblich ein.

Gründe für die Verstopfung des Bildschirms

Eigenschaften des Materials

Feine Pulver haften leicht an Maschenlöchern. Feuchte, ölige oder gummiartige Materialien bilden einen Belag auf Bildschirmen. In den Öffnungen bleiben dünne, flockige oder nadelförmige Partikel hängen. Die kleinen Pulver werden aufgrund der statischen Anhaftung von den Siebdrähten angezogen und die Partikel, deren Größe nahe an den Maschenöffnungen liegt, bleiben dauerhaft in den Löchern stecken.

Falsche Wahl und Gestaltung der Ausrüstung

Normalerweise verwenden die Fabriken normale Vibrationssiebe ohne jegliche Modifikationen wie verstopfungshemmende Sprungbälle oder Ultraschall-Reinigungseinheiten. Die unterdimensionierten Maschinen werden mit überschüssigem Futter überlastet, was zu einer starken Materialverdichtung auf der Sieboberfläche führt. Außerdem werden Verstopfungen häufig durch ungeeignete Maschenweiten verursacht. Viele preisgünstige Modelle haben auf Zubehör zur Verhinderung von Verstopfungen verzichtet, um die Preise zu senken.

Falsche Bedienung und mangelnde tägliche Wartung

Bediener ändern selten Vibrationsamplituden und Hammerwinkel, um das Aufprallen der Partikel zu verbessern. Lose, durchhängende Siebe fangen leicht Materialien auf. Abgenutzte oder fehlende Hüpfbälle können festsitzende Partikel nicht abschütteln. Bediener vernachlässigen häufig die regelmäßige Reinigung der Siebe und ignorieren beschädigte Dichtungsstreifen, wodurch sich Pulver zwischen Sieb und Rahmen ansammeln kann.

Unvollständige Vorbehandlungsprozesse

Um Energie und Zeit zu sparen, verzichten viele Hersteller auf das Trocknen, Aufbrechen von Agglomeraten oder die Beseitigung statischer Elektrizität vor dem Sieben. Rohstoffe mit hoher Feuchtigkeit, Klumpen oder statischer Aufladung erhöhen den Siebdruck und führen zu ständigen Verstopfungen.

Lösungen zur Verstopfung des Bildschirms

Vorbehandlung von Rohstoffen

Trocknen Sie nasse oder ölige Substanzen, um die Haftung zu minimieren. Vor-agglomerierte Klumpen aufbrechen. Installieren Sie bei Kunststoffpulvern, Harzpulvern und Lithiumbatteriepulvern statische Eliminatoren, um die elektrostatische Adsorption zu reduzieren. Trennen Sie übergroße nadelartige und schuppige Fragmente vor der Zufuhr, um ein Verkeilen der Partikel zu verhindern.

Passen Sie Screening-Ausrüstung und Anti-{0}}Zubehör an

Wählen Sie maßgeschneiderte Rotationsvibrationssiebe anstelle von Standardmodellen-von der Stange. Für die Sortierung feiner Pulver kann der Siebrahmen mit springenden Gummibällen, Reinigungsringen oder Ultraschall-Entblindungssystemen ausgestattet werden. Verwenden Sie die richtige Maschenöffnung und lassen Sie einen ausreichend großen Spalt, um zu verhindern, dass Partikel kritischer Größe Löcher verstopfen. Kleine Siebmaschinen mit hohem Leistungsbedarf nicht überlasten.

Passen Sie die Vibrationsparameter angemessen an

Stellen Sie den Winkel der oberen und unteren Exzentergewichte so ein, dass die Sprunghöhe des Materials auf der Sieboberfläche erhöht wird und die festsitzenden Partikel sanft abfallen. Die Vibrationsamplitude sollte entsprechend den Materialeigenschaften eingestellt werden: kleine Amplitude und hohe Frequenz für ultrafeines Pulver, große Amplitude für unregelmäßig körnige Materialien. Verwenden Sie Pufferfutterautomaten, um das Futter gleichmäßig zu verteilen und so dicke Schichten verdichteten Materials zu vermeiden.

Standardisieren Sie die Installation und die tägliche Wartung

Dehnen Sie die Siebe straff, um jegliches Durchhängen zu verhindern, das eine Materialansammlung ermöglicht. Ersetzen Sie veraltete, verformte Hüpfbälle und beschädigte Dichtungsstreifen regelmäßig. Planen Sie während der Produktionspausen eine regelmäßige Gewebereinigung ein. Schulen Sie Bediener in standardisierten Einstell- und Inspektionsverfahren, um versteckte Verstopfungsgefahren frühzeitig zu erkennen.